キネシオ製造フローチャート

キネシオテープの基布は、縦糸はウレタン糸、横糸は綿糸から構成されています。トワテックでは、糸の原料段階からこだわり、人の皮膚に近い伸縮率を有し、通気性・耐久性を兼ね備えた糸を選別の上、使用しています。

キネシオテープの元になる布（基布）を製織する工程。染色前の段階なので、色は真っ白の状態。何台もの製織機が並び、ロール状の原反が次々に生産されていく。完成品の伸縮率を決定づける部分だ。ベージュに染色され、撥水加工を施し、基布は完成。
この工程で最も注意をはらうのは、均一な伸縮率を保つこと。基布の製造工場は、中国でも有数の製織工場であり、厳しい品質管理のもと製造されている。伸縮率は測定器によりデジタル化して表示され、「定められた範囲の伸縮率が確保されているかどうか」を確認する。

完成した基布が運び込まれるのは、キネシオテープに粘着剤を塗工、製品化を行う工場だ。ここでの最初の工程は粘着剤の仕込み。すべての工程の出発点であり、早朝６時から粘着剤と硬化剤※の撹拌作業が開始される。この撹拌工程は、誤ると１日の作業が無駄となってしまうほど重要な部分であるため、この工程だけは専任の担当作業員以外は
手を触れることが許されない。２人１組の作業員が粘着剤の仕込～塗工までを担当している。






粘着剤は『基布』に塗工すると考えられがちだが、実はそうではなく、粘着剤は『剥離紙』に塗工していく。均一にムラなく仕上げるためだ。
塗工面で注意する点について責任者はこう語る。
「一定の厚さになるよう、粘着剤の塗工面を均一にすることが大切です。製造前の試運転の段階で、仕上がり具合、塗工重量をチェックしています。合格が出るまでは製造はしませんよ。」
塗工後の剥離紙は、その後、乾燥のため、オーブンへ送られていく。

いよいよ基布と剥離紙を圧着する工程に移る。この工程で、粘着剤はセパレーター（キネシオテープに付着する紙）に塗工された後に、基布に接着されていく。
オーブンから送り出されてきた剥離紙と基布を高圧で接着し、製品の元となる巨大なキネシオテープ、通称『ビッグロール』が完成する。





圧着のスピードが速いため、わずかな曲がりが致命傷になる。そのため、剥離紙の曲がりはセンサーによりチェックされる。しかし、基布には伸縮性があるため、センサーでは限界がある。そこで、熟練の作業員が眼と手先の感覚を頼りに、「曲がりや伸縮に異常がないか」常時監視している。

ビッグロールが巻き取られていく様子。基布１ｍの巻き取りにかかる時間・キネシオテープの密度を細かく調整して、巻き取り時に曲がらないようセンサーにより常時チェックが行われている。この段階の基布が不合格の場合、このロールすべてを不良とみなし製品化しない。






完成したビッグロール。とても人の手では持ちあがらない大きさ。ビッグロール１巻から、約160巻の業務用キネシオテープ（5cm×32m）が製造される。左の写真の形態で搬出され、熟成の工程へ向かう。

完成したビッグロールは、粘着剤が安定していないためそのままでは使用できない。そこで、一定期間、専用の熟成室にて粘着剤が安定するまで保管される。この部分については、門外不出のノウハウがあり、工場長から取材許可が下りなかった...







熟成が終わると、いよいよカッティング作業に入る。スリッターサイズ（キネシオテープの幅）毎にカットしていく。カットしたキネシオテープは定められた長さに巻き取られ、箱詰めされていく。
左の写真は、カッティングに使用するカッターの刃の部分。円形の刃を、5cm、7.5cmといったキネシオテープの幅に合うように整列させて、一気にカットしていく。刃こぼれしないよう、次々とカッターを替えて使用する。
カッティング後、長さ毎（5mもしくは32m）に巻き取られ製品化。製造開始～製品完成まで約60日程度かかる。この後、コンテナ船に積載され、ようやく日本へ輸入される。